Шумоизоляция «вагона» Toyota LC 250

У японцев нет особенностей и хитростей. Все детали держатся на клипсах и саморезах. Причем пластик, в отличие от китайцев, не хрупкий и не распадается в руках на молекулы. Но это не отменяет аккуратную работу мастера без отрывания деталей со всей дури.

Главная особенность этой Тойоты — ее габариты и третий ряд сидений, которые мы доставали через багажник. Крыша здесь — не панорамная. Закатать такой размер в стекло — это перебор. На крыше есть только люк, а значит, все остальное можно шумить.

Сложности поджидали нас в багажнике. С правой стороны на крыле стоит отопитель для заднего ряда кресел. Чтобы добраться до голого металла на крыле, необходимо аккуратно открутить этот отопитель, не помять и не повредить дюралевые трубки, которые из него выходят. Если эти трубки лопнут, отоплению задних рядом хана. Мы все сделали идеально. С левой стороны все было ровно и гладко — полный доступ к крылу и никаких проблем.

В дверях оказалось немного больше проводов, чем хотелось бы, но не критично. Тут важна аккуратность, чтобы не зацепить ножом провод и не закатать какой-нибудь разъем под шумку. Не очень весело, когда все сделаешь, начинаешь собирать, а провод некуда втыкать, потому что разъем под слоем шумоизоляции. Поэтому внимательность и сосредоточенность — наше все.

Есть еще один японский нюанс. Сиденья здесь прикручены на болты, а болты скрыты заглушками, которые очень плотно прилегают к ковру. Если напихать под ковер материалов, то заглушки не сядут на место. Поэтому мы занимаемся кройкой и шитьем и делаем вокруг креплений болтов отверстия в материале, чтобы пластиковые заглушки воткнулись на место.

какие части оставили без шумоизоляции и почему

Владелец Тойты приехал с жалобами на шум от мотора. Мы вместе подумали и решили шумить Тойту по максиуму: пол, багажник, крышу, арки внутри, крылья в нише багажника, крышку багажника. Дополнительно проклеили акустическим поролоном пластиковые панели в салоне авто: верхние и нижние боковины багажного отделения. Не трогали только колесные арки снаружи, потому что владелец авто сделал антикоррозионное покрытие, а оно — враг шумки. Клиент отказался разбирать торпедо и проклеивать изнутри, хотя это дополнительно снизило бы шум двигателя.

Полная шумоизоляция почти убрала звуки улицы и из-под колес. Моторный щит мы зашумили настолько глубоко, насколько это возможно без снятия торпедо. Этот «ход» снизил звук мотора на 20%. Как оказалось, наш клиент пересел на Тойоту с Ауди и не привык к мощному рокоту двигателя.

Мы шумили крышу в 2 слоя: виброзащита 2,5 мм на металл и акустический поролон 15 мм поверх. Ничего не отвалится, а поролон еще дополнительно прижмется обшивкой крыши. «Снизу» все по классике: сначала виброзащита 3,5 мм, сверху — мембранная звукоизоляция толщиной 8 мм. Исключение — второй ряд сидений. Под них не влезет 8 мм, поэтому там мы наклеили каучуковую звукоотражающую мембрану толщиной 2 мм.

Стенки крыльев багажника мы проклеили тоже в 2 слоя, но чуть потоньше: виброзащита 2,5 мм, а звукоотражающая мембрана 6 мм. Весь пластик в багажном отделении и дверные карты оклеили акустическим поролоном 15 мм. Двери по технологии оклеили в 4 слоя: виброзащита и мембрана на дверь, на технологическое отверстие еще виброзащита, и акустический поролон на дверную карту. В общем, полный фарш.

насколько он стал тяжелее, и сколько денег отдал клиент

Два мастера делали огромный вагон всего полтора дня. Колесные арки накинули бы еще полдня. В итоге автомобиль «потолстел» на 70 кг или «одного пассажира». Клиент потратил на полную шумку 82 тысячи рублей. Мы сделали возможный максимум. Колесные арки зашумить невозможно, а за торпедо владелец Тойоты стоял грудью и не позволил его разбирать. Сейчас в автомобиле стало тише на 60%, торпедо и арки снаружи довели бы результат почти до 100%.